FAQ – Häufige Fragen unserer Kunden

Hierzu gibt es kein eindeutiges Kriterium. Es gibt aber Anhaltspunkte, die auf die Leistung und Stabilität schließen lässt. Professionelle Anbieter geben insbesondere bei Universalfetten möglichst viele technische Eigenschaften an:

Ein Universalfett solle eine Grundölviskosität zwischen 100 und 200 mm²/ haben, wobei Abweichungen von 10% nach oben in Ordnung sind. Neben der Grundölviskosität und Korrosionschutz sind es die die Angaben des VKA-Verschleißtests oder des SRV (Schwing-Reib-Verschleißtest). Beim VKA sind Schweißkäfte um die 320kg oder besser solide Werte.

Achtung! Bei Angabe in Newton sind es 3140N (sieht besser aus) und einer Verschleißkalotte von 0,5 mm oder besser. Insofern auch das Ölabgabevermögen angegeben wird, selten aber kommt vor, kann man von einer sehr guten Basis ausgehen.

Gute bis sehr gute Leistung und Stabilität hebt selbstredend auch den Preis des Schmierfettes. 

Wenn das Schmierfett fest, verharzt oder bräunlich wurde, ist es in der Regel zu warm geworden und ein Teil des Öles hat sich verflüchtigt.

Mögliche Lösungsansätze sind:

1. Wechsel auf ein qualitativ höherwertiges Schmierfett auf Basis Lithium(-komplex), Bariumkomplex oder PU.
2. Grundölviskosität, Lagergeometrie und Geschwindigkeit passen nicht zusammen. Abhilfe durch Wechsel auf ein Fett mit niedriger Viskosität.
   
3. Nachschmierintervalle um das mind. 4-Fache verringern, Lagertemperatur dabei täglich messen. 
   
4. Das Fett kann nicht austreten, baut im Lager Druck auf und erwärmt sich durch die Flüssigkeitsreibung. Fettaustrittsbohrung überprüfen oder einbauen. Bei geschlossenen Lagern in der Ausführung den Deckel leicht aufbiegen. 
   
5. Die Lagerbelastung ist sehr hoch oder es gibt äußere Temperatureinflüsse. Wechsel auf ein Hochleistungsfett oder Hochtemperaturfett. 

Die Vermischung mit einem anderen Universalfett verursacht in der Regel keine Probleme.  

Das falsche Fett wird man nur schwer ohne Ausbau des Lagers zu 100% herausbekommen. Erfahrungsgemäß erhält man mit dem Durchschmieren mit der Menge des 3-fachen Lagerfreiraumes das Maximum des Falschfettes raus. Ein Rest von ca. 15-20% wird erst mit vielen Nachschmierungen weniger. 

Die angegebenen Temperaturwerte im oberen Bereich lassen Interpretationsspielraum zu. Gemeint sind oft nur kurzfristige Spitzenbelastung, bei denen der Zeitraum offen ist. Ein Universalfett kann sicher bis 80°C betrieben werden, wobei dann die Nachschmierintervalle zu überprüfen sind. 

Theoretisch kann man bei 180°C auch ein Universalfett einsetzen. Da das Fett bei dieser Temperatur extrem schnell altert, muss jede Minute nachgeschmiert werden, um die Funktionalität aufrecht zu erhalten.  

Die Verträglichkeit bzw. Mischbarkeit der Universalschmierfette untereinander erkennt man am Datenblatt, dem Grundöl- und Verdickertyp und dem Abgleich mit der Veträglichkeitsmatrix von Grundöl und Verdicker. 

Wenn nicht bekannt ist, was es genau ist, kann ein einfacher Handtest Aufschluss geben: Hierzu beide Fette in gleicher Menge vermischen und 24-48 h ruhen lassen. Zeigen die Fette eine Tendenz zur Entmischung, sind sie in jedem Fall unverträglich. Fette auf PFPE-Basis sind grundsätzlich nur mit Fetten auf gleicher Basis mischbar.

Am Grundöltyp und der Angaben der Temperatur für einen "dauerhaften" Einsatz. Ein Hochtemperaturfett auf Basis PAO und einer Temperaturangabe von 220°C ist unrealistisch und bezieht sich lediglich auf eine sehr kurze, zeitlich nicht definierte Zeitspanne. Schmierfette auf PFPE-Basis können dageben bedenkenlos den angegebenen Temperaturangaben ausgesetzt werden. Allerdings sind auch hier verschiedene Typen zu berücksichtigen.

Das hängt vorwiegend von der Temperatur sowie dem Verdicker und dem Grundöl des Schmierfettes ab. Die Temperatur führt zu einer sehr schnellen Alterung. Dabei geht man davon aus, dass sich ab 60°C die Lebensdauer sich mit jeden weiteren 10°C halbiert.

Mindestens 20°C über der tatsächlichen Einsatztemperatur. Je größer der Abstand umso länger die Nachschmierintervalle.

Das liegt an den Rohstoffen. Schmierfette auf PFPE-Basis können je nach Typ bis zum 50-fachen eines einfachen Hochtemperaturfettes kosten. Dafür haben sie auch eine bis zum 1000-fachen Lebensdauer was sehr lange Nachschmierintervalle ermöglicht.

Das kann mehrere Ursachen haben. Zu hohe Temperaturen und zu lange Nachschmierintervalle. Das Schmierfett ist von der Temperaturbelastung überfordert. Die mechanische Last ist zu hoch oder in der Zuführung thermisch vorgealtert.

Das kommt auf den Temperatureinsatzbereich an. Bei Temperaturen unter 210°C gibt es kostengünstigere Hochtemperaturfette die nicht auf PFPE-Basis sind. Allerdings muss hier häufiger und viel nachgeschmiert werden.

Insofern keine radioaktive Belastung vorliegt gibt es kostengünstigere Hochtemperaturfette die ggf. sogar dem Eingesetzten überlegen sein können.

Das falsche Fett wird man nur schwer ohne Ausbau des Lagers zu 100% herausbekommen. Erfahrungsgemäß erhält man mit dem Durchschmieren mit der Menge des 3-fachen Lagerfreiraumes ein Maximum des Falschfettes raus. Ein Rest von ca. 15-20% wird erst mit vielen Nachschmierungen weniger.

Das Fett ist thermisch sehr stark belastet und sollte nachgeschmiert werden.

Das kann an folgenden Ursachen liegen: Der Lagergeometrie, dem Fettaustritt, der Lagerabdichtung, der Nachschmiermenge und -Frequenz und letztendlich die Fetttypen die eingesetzt wurden.

Wenn man nicht weiß, was es genau ist, einfach beide Fette in gleicher Menge vermischen und 24–48 h ruhen lassen. Zeigen die Fette eine Tendenz zur Entmischung, sind sie unverträglich. Fette auf PFPE-Basis sind grundsätzlich nur mit Fetten derselben Basis mischbar.

Das Fett ist thermisch überlastet und der Nachschmierintervall zu kurz.

Verwendet man für jedes Lager das passende Fett ist die Verwechslung unausweichlich. Das Hochtemperaturfett für das am stärksten Belastete Lager wird für alle anderen weniger belasteten verwendet. Der Nachmierintervall richtet sich an dem des Kürzesten.

Bis 200°C gibt es schon lange PTFE und PFPE freie Alternativen. Bei höheren Temperaturen wird das schon schwieriger da die Trägeröle ab diesen Temperaturen verbrennen oder verdampfen. Am Ende verbleibt eine Trockenschmierung z.B. Graphit oder MoS2 die eine häufige Nachschmierung erfordert.

Neben der Temperaturangabe von niedriger als 20°C an der Grundölviskosität, am Grundöltyp und am Viskositätsindex. Diese haben eine niedrige Grundölviskosität von 46 – 5mm²/s. Die Viskosität ändert sich mit der der Temperatur und wird dickflüssiger, je kälter es wird.

Ja, in der Regel sind die Eigenschaften die gleichen, darunter die verhältnismäßig niedrige Grundölviskosität von unter 46mm²/s.

Bei einem Tieftemperaturfett sollte einmal im Monat mit 25% des Lagerfreiraums oder nach einem längen Zeitraum  je nach Belastung nachgeschmiert werden.

Mindestens 10°C höher als die angegeben tatsächlichen Einsatztemperatur.  

Schmierfette auf synthetischer Basis sind denen auf mineralischer Basis überlegen. Das Fett sollte eine Einsatztemperatur von unter -20°C aufweisen. 

In dem Fall handelt es sich mit hoher Wahrscheinlichkeit um ein Schmierfett auf Basis eines linearen PFPE mit einem extrem hohen VI und verfügen damit über ein ausgezeichnetes Viskositäts-Temperaturverhalten.

Wenn die tiefste empfohlene Temperatur unterschritten wird, erstarrt das Öl im Träge und kann nicht mehr fließen. Die Schmierung bricht zusammen. Da sich die Angaben oft am Pourpoint orientieren (DIN 51597 EN3015:2019), kann im dynamischen Zustand der Punkt deutlich tiefer liegen. 

Wenn nicht bekannt ist was es genau ist, einfach beide Fette in gleicher Menge vermischen und 24-48h ruhen lassen. Zeigen die Fette eine Tendenz zur Entmischung, sind sie unverträglich. Fette auf PFPE-Basis sind grundsätzlich nur mit Fetten auf gleicher Basis mischbar. 

Das falsche Fett wird man nur schwer ohne Ausbau des Lagers zu 100% herausbekommen. Erfahrungsgemäß erhält man mit dem Durchschmieren mit der Menge des 3-fachen Lagerfreiraumes das Maximum des Falschfettes raus. Ein Rest von ca. 15-20% wird erst mit vielen Nachschmierungen weniger.

Beobachtung: Die 20 Meter lange Kette längt sich innerhalb von 3 Monaten um 3 %. Die Ofentemperatur beträgt lediglich 200 °C, das Schmierbild ist dauerhaft „nass“.

Einschätzung: In diesem Fall scheidet das Kettenöl als alleinige Ursache weitgehend aus; vorausgesetzt, die Viskosität beträgt etwa 300 mm²/s bei 40 °C und das Öl ist auf Esterbasis.

Mögliche Ursachen:

• Die Anzeige am Kettenspanner ist fehlerhaft.
• Die Kettenspannung ist zu hoch eingestellt.
• Verschmutzungen verhindern das Eindringen des Öls in die Kette.
• Die Kettenräder sind verschlissen.
• Die Materialqualität der Kette ist unzureichend.
• Korrosion oder mechanische Überbelastung liegt vor.

Hinweis: In den beiden letzten Fällen, also bei Korrosion und Überbelastung, kann tatsächlich ein geeignetes Kettenöl zur Lösung beitragen.

Beobachtung: Obwohl die Kette regelmäßig und augenscheinlich ausreichend geschmiert wird, ist sie schwergängig, die Lastaufnahme steigt deutlich an.

Mögliche Ursachen:

• Die Kette ist verschlissen.
• Verschmutzung durch Staub oder Rückstände des im Ofen erzeugten Produkts.
• Rückstände des Kettenschmierstoffs selbst.
• Thermische Überlastung hat zähe bis harte Ablagerungen verursacht.

Lösungsansätze:

• Ein spezieller Kettenschmierstoff kann eingesetzt werden, der vorhandene Rückstände anlöst und das Antriebskollektiv wieder gängig macht.
• Je nach Verschmutzungsgrad ist eine Reinigung der Kette unvermeidbar.
• Bei sehr großen Ketten, z. B. vom Typ P175, lässt sich durch den Einsatz von Trockeneis oder extremer Hochdruckreinigung der Ausbau der Kette zum Reinigen häufig vermeiden.

Fazit: Steife Ketten und hohe Lastaufnahme sind oft nicht Folge unzureichender Schmierung, sondern von Ablagerungen oder Verschleiß. Spezielle Schmierstoffe und geeignete Reinigungsverfahren können helfen, die Funktion wiederherzustellen.

Beobachtung: Der Verbrauch des Kettenöls ist deutlich erhöht. Trotz regelmäßiger Schmierung scheint viel zu viel Öl durch die Anlage zu laufen.

Mögliche Ursachen:

• Düsen, Auslässe oder Pinsel sind verschmutzt: Der Schmierstoff wird nicht mehr gezielt auf die Schmierstelle aufgetragen. Das Öl erreicht den Schmierspalt nicht, die Reibung steigt, woraufhin die Steuerung automatisch mehr Umläufe aktiviert, um die Lastaufnahme zu senken.
• Die Position der Düsen ist falsch eingestellt: Die Schmierstellen (z. B. Schmierspalte) werden nicht getroffen. Eine geometrische Anpassung und dynamische Feinjustierung sind notwendig.
• Prozessänderung: geringere Laufgeschwindigkeit, höhere Temperatur: Ein neues Produkt läuft langsamer durch den Ofen und benötigt mehr Energie. Daraufhin wurde die Ofentemperatur deutlich erhöht, ohne Rückmeldung an die zuständige Stelle. Die Schmierung blieb jedoch unverändert.
• Falsches Öl im Einsatz: Statt des vorgesehenen Produkts wird ein anderes Öl mit niedrigerer Viskosität eingesetzt – versehentlich oder aus Gewohnheit.
• Ungeeignete Schmierposition: Die Schmierung erfolgt am Ausgang des Ofens. Ein Großteil des Öls tropft beim Rücklauf ungenutzt wieder ab.

Fazit: Ein erhöhter Ölverbrauch ist häufig nicht auf das Öl selbst zurückzuführen, sondern auf fehlerhafte Applikation, fehlende Abstimmung mit dem Prozess oder unerkannte Verschmutzungen. Eine gezielte Analyse der Schmierstellen, Temperaturführung und Düsenposition ist entscheidend, um Effizienz und Verbrauch zu optimieren.

Mögliche Ursachen und Lösungen:

• Die Kette ist zu heiß: Das kalte Öl verdampft beim Auftreffen auf der Oberfläche. Das Öl vorwärmen, um Verdampfung beim Kontakt mit der Kette zu reduzieren.
• Es wird zu viel Öl aufgetragen: Überschüssiges Öl verdampft unkontrolliert.  Weniger Öl aufbringen, dafür gezielter dosieren.
• Das eingesetzte Öl ist den thermischen Anforderungen nicht gewachsen: Es ist überfordert und verdampft zu schnell. Ein temperatur- und verdampfungsstabiles Kettenöl verwenden.

Fazit: Rauchentwicklung entsteht meist durch zu große Temperaturunterschiede, Überdosierung oder ungeeignete Ölprodukte. Technische Anpassung und die richtige Produktauswahl können das Problem minimieren.

Mögliche Ursachen:

• Die Kette ist verschlissen und hat zu viel Spiel.
• Die Kettenspannung ist zu hoch eingestellt.
• Die Kettenführung ist verschlissen. Dadurch greifen die Glieder schräg in das Kettenrad ein.
• Die Lagerung der Kettenräder weist zu viel Spiel auf.

Fazit: Kettenradverschleiß entsteht häufig durch Spiel in der Mechanik, unzureichende Führung oder Überlastung der Bauteile. Eine regelmäßige Prüfung aller beteiligten Komponenten ist entscheidend, um Folgeschäden zu vermeiden.

Grundsätzlich wird jeder Stoff in kleinkörniger oder Pulverform, wie zum Beispiel Sand oder Puder, als Trockenschmiermittel oder Festschmierstoff bezeichnet.

Im industriellen Bereich kommen sie nur in Ausnahmen zum Einsatz. Auch wenn sie einen Träger zum Auftrag und Transport haben, der mit der Zeit verdampft. Die Herausforderung besteht darin, den Schmierstoff an der Schmierstelle zu halten. Bei Temperaturen über 400°C ist der Einsatz alternativlos. 

Gängige Trockenschmierstoffe in der industriellen Anwendung sind Graphit , MoS2, Bornitrit oder PTFE.

Graphit , MoS2, Bornitrit oder PTFE? Alle haben Ihre Stärken. Welcher der Beste ist, hängt von der Anwendung ab. 

Hier die Eigenschaften im trockenen Zustand: 

• Graphit ist Kohlenstoff und ein wichtiger Bestandteil von Stahl. Es hat die höchste Affinität mit der Stahloberfläche und haftet noch am besten im trockenen Zustand auf der Oberfläche. Bei Anwendung und Reibung wird Graphit leicht schmierig. Einsatztemperatur bis 1400°C.
• MoS2 macht eine gute Schmierfilmbildung, haftet nicht ganz so gut wie Graphit. Der lamellare Aufbau führt bei Bewegung zu einer schnelleren Verstaubung. Einsatztemperatur bis 400°C
• Bornitrit hat eine verhältnismäßige Haftung, bietet aber einen guten Verschleißschutz. Wird bei Lebensmittelverträglichkeit eingesetzt, wenn NSF H1 verlangt wird. Einsatztemperatur bis 900°C.
• PTFE (auch unter dem Markenname Teflon® bekannt. Der Einsatz als Trockenschmierstoff macht nur bei Kunststoffpaarungen bzw. Kunststoff & Metall Sinn. Ebenfalls NSF H1-geeignet, Verschleißstabil, was aber mit zunehmender Temperatur gegen null abnimmt. Einsatztemperatur bis 300°C 
   

Zusammenfassung: Basierend auf jahrzehntelanger Erfahrung, ist in der Praxis der schmutzigste Feststoff Graphit auch derjenige mit den universelleren Eigenschaften auf hohem Niveau. Hinzu kommt der sehr günstige Preis. MoS2 ist etabliert und sinnvoll bei Anwendungen in mit Ölen und Pasten. Bornitrit wird gerne wegen seinem guten Verschleißschutz und der weißen Farbe verwendet. PTFE wegen seiner inerten Eigenschaften und guter Stabilität bei hohen Drücken und Sauberkeit.